За кадром ЗМК «Викинг»: как выглядит рабочий день на производстве

Вы видите готовые металлоконструкции: ровные колонны, аккуратные фермы, прочные балки. Но знаете ли вы, как они появляются? Что происходит за стенами цеха, пока из листа стали рождается каркас будущего ангара?
Сегодня приглашаем вас заглянуть за кадр ЗМК «Викинг» — узнать, как проходит типовой рабочий день на нашем производстве, кто стоит за каждым болтом и сварным швом, и почему качество начинается не с оборудования, а с людей.

Утро: запуск производства (7:00 – 9:00)

Рабочий день начинается рано. К 7:00 цех уже оживает: включают станки, проверяют инструменты, получают задание от мастера участка.
Инженер-конструктор
Уже с утра он просматривает входящие КМД — как те, что разработаны силами заказчиков (например, как в проекте на 17 тонн), так и собственные. Проверяет:

• корректность узлов,
• соответствие нагрузкам,
• возможность изготовления на имеющемся оборудовании.
• 💡 На ЗМК «Викинг» мы всегда предлагаем бесплатную проверку КМД — чтобы избежать ошибок до начала производства. 
  

Мастер участка
Получает план загрузки на день: какие позиции нужно выпустить, в каком объёме. Сегодня предстоит работать над частью крупного заказа — возможно, даже над проектом в стиле 328 тонн, где важна каждая деталь.

День: работа цеха в полную силу (9:00 – 16:00)

Цех делится на несколько зон — и в каждой свой ритм.
Зона раскроя и заготовки
Здесь работает оборудование с ЧПУ. Листовой металл и профили режутся по точным размерам. Оператор контролирует процесс, следит за качеством реза.

• Гильотина, плазма, пила — всё это позволяет минимизировать отходы.
• Каждая деталь маркируется: номер проекта, элемент, длина.

Сварочный участок
Сварщики собирают узлы: базы колонн, фланцы, фермы. Работают в защитных костюмах, с электродами или полуавтоматами.

• Все сварочные работы выполняются в соответствии с ГОСТ 14771-76.
• Каждый шов проходит визуальный контроль (ВИК).
• На ответственных узлах — капиллярный контроль (ЦИК).
• ✅ Наши сварщики имеют допуски и многолетний опыт. Именно они обеспечивают, чтобы отверстия в фланцах совпадали идеально — как в проектах, где точность решает всё. 
  

Антикоррозионная подготовка
Перед грунтовкой металл должен быть чистым. Поэтому все детали проходят через дробемётную камеру.

• Дробь под высоким давлением очищает поверхность от окалины и ржавчины.
• Достигается степень очистки Sa2.5 — почти полная чистота.
• После этого сразу наносится грунт: ГФ-021 или современный состав Фарбен, как в проекте на 121 тонну, где указано покрытие толщиной 80 мкм.
• 🌿 Мы заботимся об экологии: дробь собирается и используется повторно, а система фильтрации улавливает пыль. 

Вторая половина дня: сборка, контроль, упаковка (16:00 – 19:00)

Сборка узлов
Колонны, балки, фермы собираются на стендах и кондукторах. Используются шаблоны — чтобы геометрия была идеальной.

• Пример: в проекте на 22 тонны у apollo-zmk.ru колонны — гнутый профиль, балки — двутавр. Такие комбинированные узлы требуют особой точности.

ОТК (Отдел технического контроля)
Главный этап перед отгрузкой. Инженер ОТК проверяет:

• длину и прямолинейность деталей,
• совпадение отверстий,
• качество сварных швов,
• толщину антикоррозионного покрытия (толщиномером).

Только после подписания акта приёмки конструкции идут на упаковку.

Упаковка и формирование пакетов
Детали группируются по монтажным узлам:

• Колонны — вместе,
• Фермы — отдельно,
• Прогоны и связи — в комплектах.

Всё упаковывается в плёнку, с уголками для защиты. На каждый пакет — бирка с маркировкой.

А что насчёт больших проектов?

Вы могли видеть на сайтах конкурентов заказы на 328 тонн. Да, такие есть и у нас.

• Для них график строится на месяц вперёд.
• Работают все участки одновременно.
• Каждую неделю — отчёт по готовности.
• Есть система, похожая на «ТРЕКИНГ»: заказчик может видеть, на каком этапе его проект.
• 🔍 Например, как в проекте на 121 тонну: колонны — двутавр — 55 тонн, фермы — гнутый профиль — 17 тонн. Мы знаем, что такие объёмы требуют слаженной работы всей команды. 

Почему мы гордимся своей работой?

• Не просто делаем металл — отвечаем за него.
• Каждый проект — это чужой бизнес, склад, ангар. От качества наших конструкций зависит, будет ли здание стоять 20, 30 или 50 лет.
• Мы не прячемся за фразой "силами заказчика" — если КМД сделана с ошибками, мы предупредим. Если монтаж пойдёт не так — поможем.

На ЗМК «Викинг» нет "чужих задач". Только общая цель — сделать лучше, точнее, надёжнее.

Заключение: Ваш каркас — наша ответственность

За каждым болтом, за каждым метром сварки — стоит команда людей, которые знают своё дело. Это не поток, а ручная работа с элементами автоматизации. Не массовое производство, а подход к каждому проекту как к своему.
Когда вы заказываете металлоконструкции у нас, вы получаете не просто металл. Вы получаете:

• Прозрачность: вы можете приехать и увидеть всё своими глазами.
• Контроль: на каждом этапе — проверка.
• Ответственность: мы не перекладываем вину на других.

Хотите заглянуть за кадр лично?