Сварка металлоконструкций: виды соединений, 
контроль качества и требования СНиП

Сварка — один из ключевых этапов изготовления металлоконструкций. От качества сварных швов напрямую зависит прочность, долговечность и безопасность всего каркаса: ангара, склада, производственного цеха или промышленного объекта. В этой статье мы расскажем о видах сварных соединений, методах контроля качества и нормативных требованиях, включая СНиП и ГОСТы, по которым работает современный завод.

Основные виды сварных соединений в металлоконструкциях

При изготовлении каркасов используются различные типы сварных соединений, каждый из которых подбирается в зависимости от нагрузки, конструктивной схемы и технологии монтажа.

Стыковое соединение

Используется для соединения деталей в одной плоскости, например, при наращивании поясов ферм или удлинении двутавровых балок. 
Преимущества: высокая прочность, равномерное распределение напряжений. 
Требования: полное проплавление, скос кромок под углом 45°–60°.
Нахлёсточное соединение
Две детали накладываются одна на другую и привариваются по краю. Часто применяется при креплении фланцев, косынок и связей. 
Пример: крепление раскосов к поясам фермы. 
Важно: длина шва и катет должны соответствовать расчётным нагрузкам.

Угловое соединение
Самый распространённый тип — используется при сборке узлов, где детали расположены под углом 90° (например, колонна с базой или балка с фланцем). 
Форма шва: треугольная, катет — ключевой параметр. 
Норматив: катет должен быть не менее указанного в КМД.

Тавровое соединение
Одна деталь приваривается к поверхности другой перпендикулярно, образуя форму буквы «Т». 
Применяется при изготовлении рёбер жёсткости, опорных плит и узлов крепления.

Методы сварки, применяемые на производстве

На современных заводах используются следующие виды сварки: 
Ручная дуговая сварка (РАС)

• Маркировка по ГОСТ 14771-76: МД (металл электродом). 
• Электроды: УОНИ, МР-3, ОЗС и др. — в зависимости от марки стали. 
• Где применяется: при монтаже, ремонте, в труднодоступных местах. 
• Минус: ниже производительность, выше зависимость от квалификации сварщика. 
  

Сварка в среде защитных газов (полуавтомат)

• Обозначение: МП (металл в среде защитного газа). 
• Газ: CO₂ или смесь Ar+CO₂. Проволока: Св-08Г2С. 
• Преимущества: высокая скорость, стабильность дуги, качественный шов. 
• Где используется: на производстве при сборке ферм, колонн, балок.

На ЗМК «Викинг» основной метод — полуавтоматическая сварка. Это обеспечивает стабильное качество и высокую производительность.

Требования к качеству сварных швов

Сварной шов должен соответствовать строгим нормам. Основные параметры: 

• Полное проплавление корня шва. 
• Отсутствие дефектов: пор, трещин, подрезов, наплывов. 
• Правильный катет (ширина шва) — по чертежу КМД. 
• Геометрия: ровный, плавный переход от шва к основному металлу. 

Все сварочные работы выполняются в соответствии с: 

• ГОСТ 14771-76 — дуговая сварка в защитных газах, 
• СНиП III-4-80 — техника безопасности и качество сварных соединений, 
• СП 70.13330.2012 — актуализированная редакция норм по строительным конструкциям.

Контроль качества сварки: как проверяют швы

Контроль сварных соединений — обязательный этап перед сдачей конструкций. На заводе применяются несколько методов: 
Визуальный и измерительный контроль (ВИК) 
Проверка внешнего вида шва. 
Измерение катета, длины, наличия подрезов. 
Проводится ОТК (отделом технического контроля) по каждому узлу. 

Капиллярный контроль (ЦИК) 
Используется для выявления поверхностных трещин. 
На шов наносится пенетрант, затем проявитель. 
Дефекты становятся видны невооружённым глазом. 
Применяется на ответственных узлах: базах колонн, узлах ферм. 

Ультразвуковой контроль (УЗК) 
Позволяет обнаружить внутренние дефекты: поры, непровары, шлаковые включения. 
Используется на проектах с повышенными требованиями (например, для объектов с большой ветровой или снеговой нагрузкой). 
Результаты фиксируются в протоколах.

Факт: На крупных проектах (от 50 тонн) мы проводим выборочный УЗК по согласованию с заказчиком.

Подготовка к сварке: что важно знать

Качество шва начинается до сварки. Важные этапы: 

• Очистка кромок: металл должен быть свободен от ржавчины, масла, краски. 
• Скос кромок: под углом 45°–60° для стыковых швов. 
• Прихватка: выполняется теми же электродами, что и основная сварка. 
• Подогрев при низких температурах: чтобы избежать закалочных структур и трещин.

Ответственность за качество: кто контролирует сварку?

На заводе за качество сварки отвечают: 

• Сварщики — имеют удостоверения НАКС или Ростехнадзора. 
• Мастер участка — следит за соблюдением технологии. 
• ОТК — проводит финальный контроль и подписывает акт приёмки.

Совет: При выборе поставщика уточните — есть ли у сварщиков допуски на сварку ответственных конструкций. Это гарантия надёжности.

Типичные ошибки при сварке и как их избежать

• Ошибка №1. Подрезы. Последствия - Снижение прочности, риск появления трещин. Как избежать - Настройка тока, скорость движения дуги.
• Ошибка №2. Непровар. Последствия - Опасность разрушения под нагрузкой. Как избежать - Контроль зазора, угол электрода.
  
• Ошибка №3. Поры в шве. Последствия - Хрупкость, коррозия изнутри. Как избежать - Сухие электроды, чистые кромки.
  
• Ошибка №4. Трещины. Последствия - Критический дефект, требует переделки. Как избежать - Подогрев, правильный режим сварки.
  

Сварка — основа надёжности каркаса

Сварка металлоконструкций — это не просто технологический процесс, а гарантия прочности и долговечности всего сооружения. От качества швов зависит, выдержит ли каркас ветровые нагрузки, снеговую массу и эксплуатационные воздействия на протяжении десятилетий. На ЗМК «Викинг» мы используем современное оборудование, работаем по ГОСТ и СНиП, проводим многоуровневый контроль качества и доверяем сварку только аттестованным специалистам. Благодаря этому наши металлоконструкции соответствуют самым высоким требованиям надёжности.